上世纪后半期，服装市场进入多样化需求阶段，客户对质量的要求越来越高，这就要求制造业有效地组织多品种小批量生产，否则，生产过剩将会造成设备、人员、非必须费用等一些列环节的浪费。在这种历史背景下，1953年，丰田公司的副总裁综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的精益生产方式即准时生产。
一、制衣行业现状分析
小批量多色多码订单，交货延期，一直是制衣业的难题，天行健咨询的企业顾问运用精益生产管理系统为公司解决了这一生产难题，以单件流程模式把原有的生产周期压缩200%以上，生产成本得到降低。而且能在生产时监控产品是否达到质量标准，使成品合格率在原有基础上得到大大提高，使得企业可以准时交货，以良好的企业形象解决招工难的问题。
目前，针对制衣行业原材料价格不稳、招工难、接单工价低、单量又少、款式多行业间竞争激烈的僵持局面，管理者也看到了传统管理模式的弊端，纷纷寻求一种更科学的管理模型，而精益生产管理系统，无疑是适合的。经过多方实践证明，精益生产管理系统对提高生产效率、降低生产成木、缩短生产周期、提高产品品质起了一定的作用。
二、缩短生产周期
以一件衣服的制作的时间确定出成品的时间，简单款式可以在1-2小时可以使成品源源不断地到后整，复杂款式可以在4-6小时内有成品源源不断地到后整，解决了传统管理模式中后整部门不规律的工作时间，从而做到后整部门有足够的工作时间来完成客户所要求的出货时间。
三、质量控制
可以在最短时间内发现全部的质量问题，即在第1-3件成品出现后检查发现所有的问题，及时调整制作方法，使不合格品得以有效地控制，进而培养员工的品质意识，让员工养成自检和互检的良好习惯。
四、解决企业招工难的问题
所谓的招工难是指招熟手工难的问题，我们的做法是将复杂的工序尽量的简单化(尽量做到直线型为一个工序)，让每条流水线确定一个基本款。让生手员工在培训7天后就可以上线作业，并且使培训后的生手员工完成原来中工序以上的员工才可以完成的工作;减少了加班时间，可以让所有的工价规范化、透明化，解除员工的思想压力，以便可以更努力地工作。
五、增加场地有效运用率
现场不摆放多余的半成品或杂物，多余的衣车按指定的备用区域摆放，裁片及所需辅料根据生产计划进入车间工作场地。采用管理看板作业，做到整洁有序和适时的效果。使现场进程管理准确明了，同时使得工厂的生产效率提高，所需要的人员数量减少，从而达至产量稳定，员工收入增加，成本下降，公司盈利增加的效果。
六、一目了然的现场管理
使用JIT生产管理看板使企业做到一目了然的生产管理，使所有员工明确自己的工作计划。让采购部、跟单部能配合到现场生产，大大的提高生产效率，缩短物料采购程序。
来源：天行健咨询
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